Открутите сервисные порты системы кондиционирования, используя ремонтные ключи. Сбросьте давление хладагента до атмосферного, выпустив его через золотник. Эта операция требует внимания – удостоверьтесь в отсутствии пламени поблизости, так как фреон может создавать горючие соединения.

Отсоедините подводящие трубки от корпуса фильтра-осушителя. Резьбовые соединения часто «залипают» – обработайте их проникающей смазкой за 10-15 минут до демонтажа. Демонтировав блок, оцените состояние фильтрующего элемента через входные отверстия. Серый налет из порошкообразной медной крошки говорит на выход из строя компрессора.

Пропустите деталь сжатым воздухом под давлением 6-8 бар в направлении, обратном нормальному потоку. Если пропускная способность не восстановилась, наполните корпус растворителем на 30 минут для удаления масляных отложений. После очистки нагрейте элемент при +120°C в течение часа для удаления остатков влаги – это убережет от образования ледяных пробок.

Какие инструменты и расходники потребуются для ремонта

Подготовьте широкую емкость для сбора хладагента, например, поддон или небольшой таз. Потребуется набор ключей: разводной, шестигранники и головка на 1/4 дюйма. Обязательно наличие устройства для обжима и резки медных трубок.

Запаситесь сменным картриджем-поглотителем влаги. Потребуется свежий герметик для винтовых соединений, термостойкая лента для изоляции и чистая ветошь. Измеритель давления для контроля давления в контуре и насос для вакуумирования необходимы для выполнения операции.

Для спайки подготовьте горелку, твердый припой с точкой плавления от 600°C и паяльный флюс. Используйте защитные рукавицы и очки. Внимательно определите тип вашего агрегата, чтобы купить соответствующий запасной элемент.

Как правильно обесточить и разобрать осушитель

Полностью отключите прибор: отсоедините штепсель из розетки. Не ограничивайтесь отключением кнопки на блоке управления.

Отключите краны на магистралях хладагента, если ваша конструкция это предусматривает. Обнаружьте два медных трубки на тыльной стороне блока и закройте запорные краны.

Подождите не менее 15 минут. Этот период нужен для остывания мощных элементов и стабилизации давления внутри контура.

Подготовьте зону для демонтажа: уберите плоскую поверхность, накройте ее тканью. Рядом подготовьте комплект отверток (крестообразных и шлицевых), шестигранники и плоскогубцы.

Демонтируйте корпус устройства. Обычно он фиксируется саморезами по краю и на задней стенке. Аккуратно соберите крепежные элементы в емкость для крепежа или небольшую емкость.

Отсоедините электрические разъемы, идущие на плату управления и компрессор. Зафиксируйте их расположение на фото перед отсоединением.

Аккуратно снимите крепления насоса и конденсатора, чтобы получить доступ к ресиверу. Не создавайте чрезмерных усилий к медным трубкам, чтобы не спровоцировать их повреждение.

После выполнения работ с внутренними компонентами смонтируйте все детали в обратной последовательности, руководствуясь на сделанные фотографии.

Как определить и извлечь фильтр для промывки

Отсоедините прибор от электросети и закройте подачу хладагента. Обнаружьте прямоугольный металлический блок с патрубками, расположенный на пути трассы хладагента. Этот узел часто крепят между конденсатором и капиллярной трубкой.

Удалите грязь зону вокруг соединений от грязи щеткой. Возьмите емкость для сбора остатков масла и хладагента. Применяя гаечный ключ, ослабьте гайки, фиксирующие трубки. Если соединение заклинило, нанесите на резьбовое соединение разрыхляющую смазку и выждите 10-15 минут.

Аккуратно отсоедините трубки, стараясь не перегибать их. Достаньте блок из креплений, сняв хомуты или винты. Не позволяйте попадания мусора внутрь открытых магистралей, заткните их чистыми пробками.

Метод ручной прочистки фильтрующего блока

Достаньте блок с цеолитом из корпуса прибора. Осторожно высыпьте наполнитель на ровную поверхность или в объемную тару для визуального контроля.

Способ чистки включает определенные стадии:

• 
  
• Внимательно отсортируйте частицы, избавляясь от сора, волокна и большие скопления грязи.
  
• Просейте наполнитель через сетку с ячейками 2-3 мм для сепарации небольшой фракции и пылевых остатков.
  
• Тщательно обработайте воздухом напором сжатого воздуха из пневматического устройства или баллончика для удаления стойких загрязнений.
  

В случае значительного уплотнения материала:

1. 
   
2. Поместите цеолит в контейнер с подогретой жидкостью температурой до 40°C.
   
3. Медленно помешивайте гранулы для освобождения загрязняющих частиц.
   
4. Снимите помутневший раствор и повторно проведите операцию до ее просветления.
   
5. Равномерно разложите наполнитель на плоской поверхности и высушите в печи при 120-130°C в течение 40-50 мин.
   

Тщательно просушенный материал должны легко перемещаться и не прилипать друг к другу. Использование сырого цеолита в прибор категорически запрещена.

Технология мойки и сушки фильтрующего элемента перед установкой

Очистите сетчатый фильтр бензином «Калоша» или изопропанолом. Ориентируйте жидкость в направлении, противоположном рабочему потоку охладителя, чтобы извлечь включения из отверстий сетки.

Повторно выполняйте операцию, пока выходящая жидкость не станет кристально чистой. Не используйте при промывке воду или сильнодействующие растворители – они способствуют ржавлению или повреждение структуры.

Просушивайте промытый узел сжатым воздухом. Направляйте воздушный поток под минимальным давлением до 3-4 бар на деталь, удерживая баллон на расстоянии 15-20 см. Убедитесь в полном удалении остатков моющей жидкости из всех полостей.

Оставьте элемент в теплом помещении с эффективной вентиляцией на 40-60 минут для полного испарения испаряющихся включений. Избегайте методов ускорения открытое пламя или строительный фен.

Оцените состояние герметизирующих колец. Смажьте новые кольца специальным маслом, соответствующим типу фреона в системе, перед установкой.

Сборка осушителя и проверка его работоспособности

Установите все элементы в обратной последовательности. Удостоверьтесь, что новый влагопоглотитель надежно закреплен в корпусе, а все соединения затянуты с моментом, указанным производителем оборудования.

После сборки сформируйте в системе вакуум с помощью вакуум-насоса. Эвакуируйте воздушную среду в течение 20-30 минут, чтобы абсолютно ликвидировать воду. Затем заправьте систему хладагентом, точно соблюдая паспортный вес, указанную на шильдике агрегата.

Для контроля эффективности замерьте показатели перегрева и переохлаждения на нужных участках магистрали. Стандартные показатели обычно находятся в пределах 4-8 К для степени перегрева и 5-12 К для переохлаждения. Расхождения сигнализируют о неполадках. Подробнее о диагностике по давлению и температуре читайте в нашем материале о поиске неисправностей холодильного контура.

Запустите компрессор и отслеживайте работу. Индикатор измерительного прибора на стороне высокого давления должна быть постоянной, без значительных колебаний. Процедура конденсации должен быть устойчивым, а температура на выходе из конденсатора – равномерно снижаться.